冷拔鋼管的主要缺點有?

　　1.折疊

　　存在于冷拔鋼管的表面面或內表面，直線或螺旋狀、 連續的或不連續的。 產生折疊的主要原由是管料質量不好,自己存在折疊,或許表面有夾雜、嚴重的刮傷和裂痕 , 在修磨處有棱角，拔制后經延長而出現折疊。為了防止折疊的產生，應提升管料質量并注意檢查和修磨。

　　2.裂痕(包含裂紋、發紋)

　　指鋼管內表面面上呈直線或螺旋線散布的渺小裂紋，深度在1米或1毫米以上，有連續的和不連續的。產生的原由是:熱軋管坯有皮下氣泡和皮下夾雜物，拔制前鋼管上有裂紋或較深的麻點，在熱軋時或冷拔各工序操作中產生了縱向劃道或擦傷。防備裂紋的形成也在于提升管料質量，增強管料的檢查和修磨。同時應防 止管子在冷拔生產過程中產生麻點劃道和擦傷。

　　3.凹坑

　　即散布在鋼管表面上的面積不一的局部凹陷,散布有的呈周期性,有的無規律。凹坑的產生是因為氧化鐵皮或其余質硬的污物在拔制或矯直過程中壓入了鋼管表面,或許是本來存在于鋼管表面的翹皮剝落。防備出現凹坑的舉措是認真地檢查管料并去除翹皮等缺點,保持工作場所、工具和潤滑劑等的潔凈,防備氧化鐵皮和污物落到鋼管表面。

　　4.直徑超差

　　造成直徑超差的主要原由是配模不妥或許忽略了拔管模具尺因為磨損而惹起的變化。矯直過程中矯直輥壓下過大也會造成鋼管的直徑變小。

　　5.壁厚超差

　　造成壁厚超差的主要原由是配模不妥，或許忽略 了模具尺因為磨損而惹起的變化，對定壁后空拔道次中的壁厚變化量預計不正確，使用弧形外模和錐形芯棒進行短芯棒拔制時芯棒地點調整不妥--過前或事后。 為 了防備壁厚超差，應 正確配模、正確調整芯棒地點。空拔道次中鋼管的壁厚變化應估量正確。

　　6.橢圓

　　即鋼管的橫截面呈橢圓形。在拔制過程 中使用了模孔是橢圓形的拔管模或許在矯直時鋼管兩頭曲折過大，在矯直過程中上下竄動、鋼管外徑過大推入時卡住、 鋼管尾 部甩動過大以及各對矯直輥之間壓下分派不均等均會產生這類缺點。假如因為模孔橢圓而產生缺點應改換管模。若橢圓是在矯直過程中形成的,應除去矯直時造成橢圓的相關原由。